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油脂浸出工厂生产技术操作规程
来源: | 作者:scikoon | 发布时间: 1986天前 | 6492 次浏览 | 分享到:
第一章       
 
 
    一、植物油是人民生活的重要食品。油脂浸出工厂(以下简称浸出油厂),要努力提高生产技术,提高产品质量,提高出油率,为国家增产更多的油脂。
  二、为保障人民身体健康,浸出油厂生产的食用油,要符合国家食品卫生标准GBn2-77《食用植物油卫生标准》和执行《食用植物油卫生管理办法》。用作饲料的粕,残留溶剂含量暂订700毫克/公斤以下,做到对动物无害。
三、浸出油厂生产中排出的废气、废水、废渣要根据国家和地方对三废处理的规定和要求,进行妥善处理,做好环境保护工作。
  四、浸出油厂在生产中要认真贯彻“安全生产”的要求,维护好设备,保护职工生命和国家财产的安全,不得违章操作。
  五、浸出油厂要经常保持车间卫生,改善工人劳动条件。
  六、要不断开展群众性的技术革新和技术革命运动,努力赶超世界先进水平。
 
第二章 浸出油厂的工艺技术指标
 
第一节 油料的预处理和预榨工序
 
  一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备
  为了使料胚渗透好,达到较好的浸出效果,缩短浸出时间,降低粕中残油,对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。
  大豆、米糠等含油量低的油料,宜采用直接浸出,棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料,宜采用预榨浸出。
  1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:
    (1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出
 (高水份大豆)  ¯     ­
             烘干→冷却
                          糠→蒸炒→浸出
    (2)米糠→糠粞分离
                          粞
                                                    饼
                          →壳                          破碎→浸出
    (3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨
                          →籽                          过滤→毛油
       (已脱绒)                                      油
                                      饼
                                         破碎→浸出
    (4)菜籽→清理→轧胚→蒸炒→预榨
                                         过滤→毛油
                                      油
                                                          饼
                              壳                           破碎→浸出
  (5)花生果→清理→剥壳分离    仁→破碎→轧胚→蒸炒→预榨
                              果                           过滤→毛油
                                                          油
                                                      饼
                          →壳                          破碎→浸出
  (6)葵花籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨
                          →籽                          过滤→毛油
 
    2.预处理和预榨工序的设备:
    各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。
   (1)、清理设备可选用:去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器;去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机;去除并肩石的比重去石机;去除铁质的永磁滚筒等。
    (2)、破碎设备,可选用:园盘剥壳机,辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机
  (3)、剥壳设备有:剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机;剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机;剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等,以及与之配套的壳仁分离。
  (4)、软化设备有:暖豆箱、软化锅、卧式滚筒软化机等。
  (5)、轧胚设备有:对辊轧胚机,双对辊轧胚机、立式三辊轧胚机、立式五辊轧胚机。
  (6)、蒸炒和烘干设备有:层式蒸炒锅、卧式烘干机等。
  (7)、预榨机有:202—3预榨机,有用200A—3型榨油机、95型榨油机代替的。
  二、预处理和预榨工序的工艺技术要求:
  1.清理:
    (1)、各种油料清理后的含杂总量不得超过以下规定指标:
  大豆0.1%,米糠含粞(暂订)0.5%(28目/英寸),棉籽0.5%,菜籽0.5%,花生仁0.1%
    (2)、下脚中含有用油料指标:
 
下脚中含有用油
检验用筛子规格
油脚下料
料不得超过%
圆孔筛
 
 
规格(目/英寸)
金属丝F(毫米)
规格F(毫米)
大豆下脚
0.5
12
0.55
1.7
棉籽下脚
0.5
14
0.50
1.4
菜籽下脚
1.5
30
0.28
0.7
花生下脚
0.5
10
0.70
2.0
  2.剥壳:
   带壳油料经过剥壳后要求(重量比):
    (1)、仁中含壳率(10目/英寸筛检验):棉籽仁不超过10%,花生仁不超过1%,葵花仁不超过10%。
  (2)、壳中含仁率(手拣):棉籽壳不超过0.5%,花生壳不超过0.5%,葵花壳不超过1%(如有整籽,剥壳后计入)。
    3.大豆烘干:大豆水份高于13%时应烘干,烘干时要求受热均匀,无焦糊。烘干热风温度掌握在70~75℃,大豆温度掌握在60~70℃,烘后冷却至40℃以下,水份应符合后道工序的要求。
  4.破碎:
    大豆破成4~6瓣,花生仁破成6~8瓣,要求粉末少。
  5.软化:
  豆瓣、菜籽、软化温度掌握在70~80℃,时间20~30分钟。采用轧胚后即浸出的,要求软化后水份调节到8~9%。
  6.轧胚:
    胚的厚度,大豆0.3毫米以下,棉仁0.4毫米以下,菜籽0.35毫米以下,花生仁0.5毫米以下,要求胚厚均匀,胚片结实,少成粉,不露油,手握发松,松手发散。
    大豆轧胚后即应进入浸出工序。
  7.蒸炒:
    根据以水定汽,高水份蒸炒的原则,决定蒸炒时加水和蒸汽的数量。
    蒸胚的水份:(第一层出口)棉籽仁16~20%,菜籽14~18%,葵花仁8~10%,花生仁只加适量的直接汽。
  蒸胚温度,棉仁、菜籽、花生仁、葵花仁均掌握在95~100℃。辅助蒸锅出料水份和温度:棉仁水份5~8%,温度105℃;菜籽水份4~6%,温度110℃;花生仁水份5~7%,温度110℃;葵花仁水份6~7%,温度110℃。
  总蒸炒时间1小时左右。
  米糠的蒸炒要求使小糠片能粘合成小的颗粒,有利于溶剂的渗透。米糠的蒸炒工艺要求:上层润水18~20%(加水或直接汽),温度100~110℃,下层出料水份7~8%,温度110℃。料胚经蒸炒后应呈油黄色小颗粒,手捻发松不成团。
  8.预榨:
    预榨工序的工艺要求:
料   坯
入 榨 料
饼中含油%
 
水份%
温度℃
 
棉  仁
4~6
110
12左右
菜  籽
4~5
110
12左右
花生仁
4~5
110~115
13左右
葵花仁
1.5~2
110
13左右
    预榨饼应破碎,饼块最大对角线不超过15毫米,粉末度不超过5%(30目/英寸),预榨饼的温度较高,需冷却后才能进入浸出工序。
  三、预处理和预榨操作:
  预处理和预榨操作,基本上与压榨法工艺操作相同,可参照《榨油工厂操作规程》(试行)条例进行。

 
第二节 浸出工序
 
  一、浸出工序的工艺流程和设备:
  1.工艺流程:
                           混合油       溶剂
                                     
    入浸料→存料箱→封闭绞龙      浸出器      浓混合油
                                     
                         (混合绞龙)
                                  湿  粕
    2.设备:存料箱,封闭绞龙(混合绞龙),平转浸出器(其它有履带型、弓型、U型、Y型、罐组等)。
  二、浸出工序的工艺技术要求:
  1. 存料箱:
  保存一定的物料,兼起料封作用,容量不小于浸出料格的1.5倍,存料高度不小于1.4米。
  2.封闭绞龙、混合绞龙:
    要求物料进入浸出器内时起有效的封闭作用,以防止浸出器内溶剂气体从进料口溢出。
  3.浸出器(平转型):
    (1)、装料量为料格的80~85%;
    (2)、溶剂温度50~55℃;
    (3)、入浸料温度50~55℃,浸出器温度50℃;
    (4)、喷淋方式:采用大喷淋的喷淋滴干方式为较好。喷淋段的液面以高出料面30~50毫米为宜,喷淋新鲜溶剂时不得溢入沥干段。
  (5)、浸出器运转周期90~120分钟;
    (6)、溶剂比和混合油浓度:
  溶剂比:1:0.8~1.1;
    混合油浓度:
    入浸料含油18%以上,混合油浓度18~27%以上;
    入浸料含油15%左右,混合油浓度15~23%左右;
    入浸料含油12%左右,混合油浓度12~19%左右;
    入浸料含油8%左右,混合油浓度8~13%左右;
    (7)、粕残油(干基):大豆、菜籽、棉仁、葵花仁、花生仁的粕为1%以下,米糠粕1.5%以下。
  三、浸出工序操作:
  1.认真按照本工序工艺技术要求控制浸出器、物料、混合油的温度、水份、流量、浓度。
  2.存料箱要保持应有的料层高度,料层低于500毫米时,应即停止向浸出器送料。
  3.经常注意料层渗透是否正常,如发生料面混合油有溢流现象,即应找出原因,设法排除,保障生产正常进行。
  4.发生喷口堵塞要拆卸清理,制造或安装不妥要改制重装。
  5.定时检查粕中残油,指导生产。
  6.各设备运转中要勤看、勤听、勤摸,发现异常和管道堵塞要及时排除,恢复正常。
  7.严禁泵体空车运转,注意各泵的流量均衡,如需调节,按正确次序进行,不得开错。
  8.注意出粕情况,如发生搭桥,要设法消除搭桥的因素。
  采用履带型、弓型、U型、Y型浸出器的工厂其工艺技术要求和操作,可参照本节拟订。
 
第三节 粕的脱溶烘干工序
 
  一、粕的脱溶烘干工艺流程和设备:
  1.工艺流程:
                                     冷却
    湿粕→刮板输送机→蒸烘机→成品粕       入库
    主要设备有:刮板输送机、脱溶烤粕机、高料层蒸烘机、立式蒸烘机、卧式烘干机、捕集器(干式捕集器、隔板湿式捕集器、旋风湿式捕集器等)。
  二、粕的脱溶烘干工艺技术要求:
  1.蒸烘机第一层,因粕中含溶剂较多,升温不宜过快、过高,以控制在65~75℃为宜。
  2.第二层温度控制在85℃左右。
  3.第一、第二两层喷入直接蒸汽(压力以不喷散料层为宜),起蒸料作用,在溶剂蒸发的同时,破坏有害酶类的活性。直接蒸汽喷入量为5~6公斤/吨料。
  4.第三层(第三节)至最后一层,夹套加热,蒸汽压力6~8公斤/平方厘米,起烘料的作用,温度100~105℃。最后一层也可喷入适量的直接蒸汽。
  5.蒸烘机出粕必须封闭可靠有效。
  6.蒸烘时间40分钟。
  7.入库粕温度40℃以下。
  8.成品粕质量要求:无溶剂味,引爆试验合格(见附注),水份12%以下,粕熟化,不焦不糊。
  三、粕的脱溶烘干操作:
  1.认真按照本工序工艺技术要求,控制粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量。
  2.保证成品粕的质量要求,引爆试验每4小时做一次,每次取二个样品,不合格的要采取措施解决。
  3.刮板输送机要稳定地向蒸烘机供料,发生堵塞及时排除。
   4.湿式捕集器的喷液量要保持稳定、适量,防止管道堵塞,并定期清洗排渣。
  5.经常注意蒸烘机、刮板输送机、输送机械、电机、泵等设备的运行情况,保持蒸烘机内料层高度,及时添加润滑油。发现异常,及时设法排除,不得带病运转。
  6.生产中蒸汽压力如发生突然降低情况,致粕中溶剂蒸脱不净,应立即停止进料,待蒸汽正常后再进料。
  7.成品粕发现有以下现象不得出厂:
    (1)粕中含溶剂,引爆试验不合格;(2)饲料豆粕没熟化;(3)粕的温度超过60℃。必须重行处理后,方能出厂。
  8.粕库中的粕含水份过高或温度升高,要及时摊晾降水,以防霉变或自燃起火。
  附注:粕的引爆试验:
  1.用具:一个干净完好的容量为1000毫升;带盖磨口广口瓶,一个700毫升的取样器皿;火柴。
  2.操作顺序:
    (1)、取样器皿迅速取满粕样700毫升;
    (2)、立即装入广口瓶中,将盖压紧;
  (3)、移到安全地点,在不低于20度的室温(冬季用保温箱)下冷却至室温,中间摇动几次;
    (4)、划燃火柴,燃着火种,即开盖用火点试。
  3.结  果:
    (1)、不爆、不燃(合格)。
  (2)、爆或燃烧(不合格)。
 
第四节 混合油的蒸发工序
 
  一、混合油的蒸发工艺流程和设备:
  1.工艺流程:
    混合油过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→浸出毛油
    2.设备有:过滤器(带刷圆筒网过滤器、带网旋液分离器),混合油罐,第一蒸发器(长管蒸发器),第二蒸发器,汽提塔,毛油罐,毛油泵。
  过滤器应安装在浸出器上方,便于沉降的滤渣回入浸出器。
  二、混合油蒸发工艺技术要求:
  1.过滤器的滤网规格:100目/英寸。
  2.混合油罐装入的盐水浓度5%。
  3.第一蒸发器:
    (1)混合油进口温度60~65℃,混合油出口温度控制在80~85℃。浓度60%左右。
  (2)间接蒸汽压力2~3公斤/平方厘米。(提倡用二次蒸汽作热源)
  4.第二蒸发器:
    (1)混合油进口温度95~100℃,浓度90~95%以上。
  (2)间接蒸汽压力2~3公斤/平方厘米。
  5.汽提塔:
    (1)混合油出口温度110~115℃。
  (2)浸出毛油中总挥发物不超过0.30%。
  (3)间接蒸汽压力4公斤/平方厘米以上,过热蒸汽压力0.5~0.6公斤/平方厘米。
  6.有条件的,混合油蒸发可采用真空技术。
  三、混合油蒸发工序的操作:
  1.认真按本工序工艺技术要求掌握各设备中混合油的液位流量、温度、浓度和蒸汽的压力、保证浸出毛油达到规定质量要求。
  2.定期洗刷或反冲过滤器滤网,流渣回入浸出器,如发现滤网破损要及时修复或更新。
  3.注意混合油贮罐内盐水液位,高于正常液位时,要及时排放,以防盐水进入第一蒸发器。
  4.定期清理排放混合油贮罐内的油脚,补充盐水,放出的油脚,要妥善处理,不得直接排弃。
  5.注意防止蒸发器、汽提塔液泛,油管堵塞。
  6.汽提塔要定期清理,生产中发生汽提效果降低,必须停车清洗后再生产。
  汽提塔使用饱和蒸汽作直接蒸汽时,必须进行分水后才能喷入汽提塔。
 
第五节 溶剂的冷凝冷却工序(包括总溶剂库)
 
    浸出车间各设备产生的含溶剂气体,都需进入冷凝器进行冷凝回收。冷凝效果的好坏,不但影响到尾气回收的负荷,同时影响工厂生产成本和安全,所以必须十分重视。
  一、溶剂冷凝冷却工艺流程和设备:
    1.工艺流程:
   第一蒸发器   第二蒸发器  汽提塔   蒸烘机
      ↓           ↓         ↓       ↓
    冷凝器       冷凝器     冷凝器   冷凝器
 
                                                   混合绞龙
                                                   浸出器
                                                   分水器
   溶 剂                分 水 器     平衡罐        混合油贮罐
                        ¯        ­(最后冷凝器)      冷凝器
                        水       冷                 蒸水罐
                                 凝                 循环溶剂罐
                                 器
 循环溶剂罐             盐水罐
                           ¯
                        水封池
                           ¯
                        排   出
  由第一、第二蒸发器出来的溶剂气体内因没有水蒸汽,经冷凝冷却后直接(也可经分水器)流入循环溶剂罐,由汽提塔,蒸烘机、蒸水罐来的溶剂,水蒸汽分别进入各冷凝器,经冷凝的溶剂、水混合液串流进入分水器进行分水,分出的溶剂进入循环溶剂库,水进入蒸水罐,蒸去水中微量溶剂后放入水封池,再排入下水道。
  平衡罐也可用较大的冷凝器代替,可进一步冷凝空气中的溶剂,有利于减轻尾气吸收负荷。
  冷凝冷却用水源:深井水、浅井水、河水、海水,以深井水为好,生产中要保证水源充足。
  2.设备:冷凝器(有列管式冷凝器、喷淋式冷凝器、渠道式冷凝器),分水器,平衡罐,蒸水罐。
  二、溶剂冷凝冷却的工艺技术要求:
  1.根据冷凝冷却负荷大小,决定冷凝冷却器的有效面积。一般配备不得小于4平方米/吨料。
  2.各冷凝器冷凝液出口温度不得高于40℃;平衡自由气体出口温度不得高于25℃(夏季可稍高)。
  3.分水器的有效分水容积一般配备为0.04立方米/吨料。
  4.蒸水罐温度不低于92℃,不得高于98℃。
  三、溶剂冷凝冷却工序的操作:
  1.认真按本工序的工艺技术要求调节冷却水的流量和温度,使冷却水出口温度不超过35℃(夏季40℃)。溶剂出口温度不超过40℃(夏季45℃)。
  2.喷淋式冷凝器、渠道式冷凝器要保持管壁清洁。
  3.注意防止断水,一旦断水,立即采取紧急停车。
  4.分水器除温度过高、沉淀物过多、出水管堵塞等情况外,禁止从底部放空管放水,以防放出溶剂。
  5.经常注意观察分水器液面上是否有混合油,发现有混合油时,应即检查蒸发器、汽提塔有否液泛现象,并即关闭进口阀门。如发生乳浊现象,可能是捕集器失效,要及时处理。
  6.定时检查水封池,如发现有溶剂溢出,应即检查分水器,并及时修复。有条件的可以安装警报器。
  7.对循环溶剂罐和溶剂库的要求:
    (1)循环溶剂罐的液位要保持不低于罐高的1/3。禁止从底部管道出溶剂,防止积水带入浸出器。
  (2)在滤纸上滴几滴溶剂,吹干后观察,如发现有油迹,应把混合油抽出进行蒸发处理。
  (3)罐底如发现有积水,应抽出进行分水,在冬天尤应注意,以防冰冻,影响生产。
  (4)如发现罐内积水突然增加,除检查分水器外,还要检查第一、第二蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象,并及时修复或更新。
  (5)定期检查总溶剂库呼吸阀是否灵敏。
  (6)总溶剂库内的溶剂贮罐不得有管道与平衡罐相连通,必须单独装置呼吸阀,平衡罐内压力。出溶剂管除输送溶剂时,平时保持常闭。
  (7)贮罐液位指示器应尽量避免用玻璃管。玻璃管指示器必须加保护装置,平时上下截止阀常闭。
  (8)总溶剂库内要经常保持清洁、干燥、无积水和泥浆,发现库内空气中溶剂气味异常时,要及时通风排除,并立即检查原因,采取相应措施。
  (9)桶装溶剂不得露天存放,日晒雨淋,以免渗入水分或发生危险。
 
第六节 自由气体吸收工序
 
  在生产中,进料和喷入直接蒸汽,都会带进不少的空气(称自由气体),这部分空气不能冷凝成液体,若长期积聚会增大容器内压力,影响生产的顺利进行,因此要及时排出。同时这部分空气中含有大量溶剂,排出前,需将溶剂吸收后,才能放入大气。
  一、自由气体吸收的方法和设备:
  1.自由气体吸收的方法目前采用的有:液体石蜡连续吸收法,间歇式填料塔和油桶吸塔,冷冻(机械制冷或冰块)法。
  2.设备有:填料吸收塔,填料解吸塔,引风机,热交换器,循环油泵及间歇填料吸收塔,油桶、冰桶等。
    二、自由气体吸收工艺技术要求:
  1.吸收剂采用液体石蜡。
  2.进入吸收塔(桶)的自由气体的温度要低于吸收油的温度,一般控制在25~30℃左右(夏季可稍高)。
  3.放入大气的尾气中含溶剂0.1%(体积)。
  4.间歇法吸收油含溶剂量达5%时必须更换新油。
  5.连续吸收塔各种设备的温度、压力控制:
          设备
吸收塔
解吸塔
热交换器
工艺要求
进  口
进  口
中间交换器
加热器出口
冷却器出口
自由气体温度℃
25~30
 
 
 
 
油的温度℃
38~45
120
贫富油热交换
富油120
贫油38~45
压  力
吸收塔底部负压控制在160毫米水柱
 
  三、自由气体吸收工序的操作:
  1.按本工序的工艺技术要求掌握吸收油的温度,控制加热蒸汽的压力。
  2.吸收油达到更换浓度,或已变质,要更换新油。
  3.引风机要运转平稳,保持全浸出溶剂系统负压稳定。
 
第七节 浸出毛油的精炼
 
  一、浸出毛油中含有杂质,并残留少量溶剂,供作食用,必须进行精炼,使其符合质量标准。
  大豆、棉籽、菜籽、花生、葵花等浸出毛油的精炼(碱炼、水化等)可按机榨油脂精炼工艺、操作规程执行外,并增加真空脱臭,除去浸出油中残留溶剂和异味,提高油脂质量。
  二、真空脱臭的设备有:间歇真空脱臭罐,连续真空脱臭罐,真空泵(蒸汽喷射泵、机械真空泵、水喷射泵等),大气冷凝器,汽液分离器,热交换器,油泵等。
  三、真空脱臭的工艺技术要求:
  1.间歇脱臭罐每罐装油量为罐总容积的60%。
  2.脱臭温度保持在140℃以上,真空度保持在700毫米汞柱以上。
  3.间歇脱臭时间要4小时以上,(以油温达到140℃,真空度达到700毫米汞柱时算起),直接蒸汽用过热蒸汽。
  4.脱臭油中溶剂含量不得超过50毫米/公斤。
  四、真空脱臭的操作:
  1.用泵打入(或真空吸入)油脂,至罐总容量的60%时,停止进油,启动真空泵。
  2.进油达到工作量的1/3时,即可升温。
  3.按工艺要求,达到食用油卫生标准后,油脂冷却到60℃,破真空,泵入油库。
  4.操作中谨防发生液泛,经常注意真空泵的运转情况。发现不正常时,要停车检查修复后才能继续开车。
  5.大气冷凝器不得断水,发生断水要立即停车。
  五、米糠油的精炼工艺技术要求和操作(待订)。
 
 
第八节 仪表及通用设备的操作
 
  一、凡需要控制温度、压力的部位,必须安装温度计、压力表(真空表)。
  二、经常检查各液位指示仪的两端阀门(旋塞)启闭是否正确,管道是否畅通,发现有杂质堵塞,要立即疏通。
  三、经常观察各设备、容器的压力表、温度表是否灵敏,发现超压或真空不正常情况,要及时排除故障,仪表失灵,立即更换。
  四、凡与溶剂接触的各设备,泵的轴颈、管道、视镜、法兰接口,均不得有跑冒滴漏现象发生。发现有明显的滴漏时,必须停车修好后再开车。
  五、各设备操作要保持稳定,保证各工序之间生产协调一致,发现问题,及时处理。
  六、各电器设备要严格遵守安全用电规则,注意运行情况,禁止超负荷运转。
 
第九节 罐组浸出器的操作规程
 
  罐组式浸出器的生产组织,除浸出和粕脱溶剂在同一罐内进行外,其料胚的预处理(预榨)、混合油蒸发脱溶、溶剂冷凝、尾气吸收、真空脱臭等工序、生产技术指标、操作都和连续浸出法相同。
  罐组浸出器的操作:
  一、装 料:
  1.入浸料温度50~55℃,每罐装料不得太满,以85~90%为宜。
  2.装料完后,料面要摊平,按好封密垫,清理加料门及其垫圈,用油脂涂口,将顶盖关闭严密。
  3.装料(及出粕)要尽量缩短时间,以增加有效浸出时间。
  4.以平绞龙进料的,每次必须待绞龙中余料走空后才能停机,以免下次进料时加大起动负荷。
  二、浸泡:
  1.关闭出油底阀,打开进油阀和空气阀门,并检查其他管道阀门开闭都合要求后,即可开溶剂泵将前罐(稀混合油)缓缓打入罐内,直至信号玻璃管上看到有溶剂流动时,为防止假满现象,关闭溶剂泵,停10~15分钟后,再开泵加稀混合油,直至加满为止,关闭溶剂泵和进油阀。
  2.浸泡20分钟后,即可打开底部出油阀,放出浓混合油(浓度在20%以上)经过过滤器泵入混合油贮罐。
  3.第二、第三次浸泡,打入稀混合油或新鲜溶剂(操作方法与1同)浸泡15~20分钟后,将稀混合油泵入下罐浸泡。
  三、下压:
  最后一次稀混合油抽尽后,检查各管道阀门,启闭合要求后,即打开上部直接蒸汽进行下压(或打开上蒸阀利用前罐的上蒸蒸汽进行下压)。下压要“轻压慢压”,罐内压力不超过1~2公斤/平方厘米。待下压视管中看不到来油而看到白色蒸汽时,即停止下压。
  四、上 蒸:
  1.上蒸时,关闭罐底出油阀门和上部空气管阀门;打开上蒸出汽阀及湿式捕集器的喷水阀;检查冷凝器的冷却水是否开好。
  2.打开底部上蒸直接蒸汽管阀门,过热蒸汽压力由小到大(开始时0.3公斤/平方厘米。最大不得超过2公斤/平方厘米)。上蒸至进行检测无溶剂味后,关闭蒸汽阀门停止上蒸。
  3.下压、上蒸、进溶剂、抽混合油要经常注意罐内和其他容器管道的压力是否正常,发现异常、及时检查原因、排除故障,以确保安全。
  五、出 粕:
  1.上蒸完毕,待罐内压力降至0.3公斤/平方厘米时,关闭上蒸出汽阀,打开废气放空阀,缓缓放出废气至室外待罐内压力降低到0位时,方可打开浸出罐顶盖,再打开出料门,操作人员应站在安全位置,避开正面对着料门和门的展开方位,防止发生意外事故。
  2.出粕时,禁止使用无包头的铁制工具。
  3.不得把大块粕团投入绞龙。
  4.发现粕中残留溶剂超过规定时,不得装包入库或外运,须经安全处理后,才能包装入库外运。
  5.如粕中含水份超过13%时,要进行干燥处理后,才能入库、外运。
  6.经常注意出粕螺旋输送机、斗升机和泵等的运转情况,发现异常,立即停车检查,运转时要定时加润滑油。
  7.出粕完毕,检查罐底滤网垫是否完好,发现破洞要及时修理或更新,然后清理料门,涂上油脂严密关闭好,准备再次进料。
 
第三章 浸出油厂的开车和停车操作
 
第一节 开   
 
  一、开车前的准备工作:
  1.打开浸出车间的一切通风门窗,天冷时根据室温调节,但不得全部关闭。
  2.检查所有消防器械是否完好,是否安置在规定的位置。
  3.检查所有运转设备,检拆的设备、容器内有无遗留工具、杂物,并检查是否安装正确,各轴承部位是否加足润滑油。
  4.认真检查所有容器的连接处,一切人孔器盖、视镜、法兰是否完好密封,泵的轴颈是否密封。
  5.认真检查所有管道、阀门是否正确开、闭。同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。
  6.检查各设备及泵的压力表,温度表等仪表是否完好灵敏。
  7.检查电器、照明系统是否符合安全规定。
  8.冷凝器内放满冷水,分水器中放足冷水,关闭冷凝器及分水器放空阀门。
   其他管道在进蒸汽前均须放空存水。
  9.把溶剂循环罐里的积水泵入分水器分离后,记录罐内溶剂的存量。
   10.最后合上车间电力总闸门,打开总蒸汽阀门。前后工序取得联系后,由车间负责人统一发出试车信号。
   试车一切正常后,再由车间负责人发出正式开车信号。
  二、浸出器开车:
  1.开动浸出器前,油槽中打满溶剂,同时将所有冷凝器的进水阀门调节适当。
  2.待存料箱内料层高度达1.4米后才能向浸出器进料。
  3.开始进料时,应按物料流向逆程序开启运转设备(先开浸出器,然后依次开封闭绞龙或混合绞龙,刮板输送机、混合绞龙喷头、一号联泵)。当物料进入浸出器时,即开溶剂喷头,以及每当料格向前移动一格,即相应开一个喷头,直到溶剂开齐为止。
  4.要防止溶剂倒流入刮板输送机。
  三、粕蒸脱烘干工序开车:
    1.在浸出工序通知开车时,开启蒸烘机间接蒸汽阀,放去隔层中空气及存水,徐徐开启间接蒸汽阀门,加热20~30分钟,蒸汽压力保持在2~3公斤/平方厘米。
  2.开蒸烘机底层直接蒸汽,排除蒸烘机内空气。
  3.浸出器开始出料前5分钟,按粕的流向逆程序开动蒸烘机、湿粕刮板输送机。
  4.开启湿式捕集器的喷水阀门。
  5.当粕进入蒸烘机5分钟时,调节间接蒸汽压力,有喷直接蒸汽的,进料前要先开启喷汽阀,使其逐步转入正常操作。
  6.在烘干机出料前5分钟,调节底层直接蒸汽喷汽量,压力以不吹散料层为宜。同时,逆序开动(粕库)粕斗升机,粕输送机,出粕封闭绞龙。
  四、蒸发工序开车:
  1.当混合油进入贮罐容量的20%时,蒸发器放空存水,徐徐开启间接蒸汽,加热5~10分钟。
  2.当混合油进入贮罐容量的50%时,混合油即可向第一蒸发器进油。
  3.开第一、第二蒸发器时,先开蒸发器出气和进油阀门。
  4.当混合油进入汽提塔时,开启过热直接蒸气管。间接蒸汽压力要保持在4公斤/平方厘米以上。
  五、在粕蒸脱、混合油蒸发开车后,即按次开启各冷凝器、分水器出水阀门、进入正常操作。
  六、在浸出车间开始进入溶剂后,打开自由气体吸收塔的气、油管道阀门,开启喷油泵和引风机,进入正常操作。
 
第二节 停   
 
  一、正常停车:
  1.通知预处理(预榨)车间停止送料,依次停止输送设备运转。如系短期停车,存料箱中仍应保留1.4米高度的料层。
  2.关闭混合绞龙喷头,然后关停混合绞龙。浸出器每走空一格,停一只混合油喷头,开一只浸出器底部旁路阀门,把剩余混合油全部抽入混合油罐。其余依次类推,当溶剂泵的阀门全部关闭后,停止该泵运转。
  3.当浸出器内只有二格存料时,停止进入新鲜溶剂,关闭新鲜溶剂泵,料走空后停浸出器,停冲洗泵。
  4.待浸出器和刮板输送机内料全部走空后停止刮板输送机。
  5.蒸烘机走空一层(节),关一层间接蒸汽和直接蒸汽进汽阀门。直至烘干机存料全部走空后要继续空运转15分钟,然后依次关停蒸烘机,湿式捕集器进水阀,粕输送设备。
  6.蒸发完毕,依次闭第一、第二长管蒸发器的进油阀。而后关进汽阀,打开加热夹套冷凝水阀门,放出夹套内存汽和积水。
  7.待汽提塔内油全部走完后,停止供给蒸汽、放出夹套中冷凝水、关停毛油泵。
  8.待混合油蒸发,粕蒸烘系统的溶剂全部蒸完后15分钟,才能停止冷凝器进水。其间可以关小水的流量。
  9.打开分水器进水阀门,慢慢放入冷水,将溶剂压入溶剂环循库,尽量避免将水放入溶剂库。
  10.停车时间在一月以上,浸出车间全部设备、管道内的存料、存油、存水、必须放空
出清,残存溶剂必须蒸尽。车间内溶剂全部抽入总溶剂库。
  11.冬季室温较低时,所有可能积水的容器和管道的放空阀要常开,防止冻坏设备。
  12.溶剂库房及溶剂贮罐内不得有沉积水。
  13.冷凝器、蒸发器、混合油过滤器等设备,应利用停车时间,及时进行清洗修理。
  14.车间停车处理完毕后,由车间负责人组织全面检查各设备是否符合安全要求,特别是蒸烘机内有否余料,总、支蒸汽阀门是否关闭,电源是否切断。检查符合要求后。关闭车间全部门窗、上锁。车间负责同志在检查书上签字。
    二、短期(三天之内)停车:
    1.除混合油罐、蒸发器内存油及分水器内上层溶剂可不出清。循环溶剂库内溶剂可不抽回总库外,其余均按正常停车处理。
  三、紧急停车:
  1.突然停电(包括夜间照明中断):
    (1)、立即关闭蒸汽总阀门,将蒸烘机夹套蒸汽全部排出,以免料粕继续受热引起事故。再将各蒸发器的蒸汽从直放管中排出,停止蒸发。
  (2)、将浸出器油槽中的混合油放入混合油暂贮罐,停止进新鲜溶剂,以免浸出器中混合油继续下流,使油槽中混合油溢入刮板输送机造成事故。
  2.突然断水:
    (1)、立即关闭蒸汽总阀门,及第一蒸发器进油泵和阀门,打开各蒸发器冷凝水直放管,排除剩余蒸汽,停止蒸发,并通知锅炉房停止送汽。
  (2)、迅速关闭冷凝器放水阀门,使冷凝器内能保留一部分水。
  (3)、依次停止进料输送机,浸出器,刮板输送机,蒸烘机的运转。
   3.局部设备发生故障:
    (1)、如混合油、溶剂大量流出,周围环境达到爆炸和燃烧的条件,此时绝对禁止任何火源进入禁区,对非防爆电机和开关任何人不得起动或关闭,并根据现场具体情况,统一指挥,进行抢救。
  (2)主要设备发生故障,应按停车步骤,紧急停车,同时组织人员,及时排除故障,减少停车时间。
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